鋁型材加工的方法和注意事項(xiàng)

1、氧化加工，因?yàn)殇X的耐腐蝕強(qiáng)，易氧化，所以要對(duì)于鋁產(chǎn)品的表面進(jìn)行處理，來增加鋁型材的腐蝕性。

2、擠壓成形，通過模具將需要的產(chǎn)品模型刻畫出來，將半成品的鋁料倒入模具中，通過擠壓機(jī)擠壓成型?！　?/p>

3、鑄造成形，熔煉好的鋁液通過鑄造技術(shù)進(jìn)行鋁產(chǎn)品加工的頭一道工序，鑄造出需要的產(chǎn)品。

4、熔煉出雜質(zhì)，在熔煉爐中進(jìn)行除去雜質(zhì)的工序?！　?/p>

5、配料增加產(chǎn)品硬度，因?yàn)殇X本身是一種比較軟的材質(zhì)，需要加入一些其他的東西，生產(chǎn)出硬度比較大，大家需要的產(chǎn)品。

一.鋁型材擠壓機(jī)的工作流程

1.檢查油壓系統(tǒng)是否漏油，空氣壓力是否正常。

2.檢查傳輸帶，冷床，儲(chǔ)料臺(tái)是否有破損和擦傷型材之處。

3.拉伸前要確認(rèn)鋁型材的長(zhǎng)度，在預(yù)定拉伸率，即主夾頭移動(dòng)位置，通常6063T5拉伸率為0.5%-1%，6061T6拉伸率為0.8%-1.5%。

4.根據(jù)鋁型材的形狀確認(rèn)夾持方法，大斷面空心型材，可塞入拉伸墊塊，但盡量要有足夠的夾持面積。

5.當(dāng)鋁型材冷卻至50度以下時(shí)，才能拉伸型材。

6.當(dāng)型材同事存在彎曲和扭擰時(shí)，應(yīng)先矯正扭擰后拉伸。

7.前一根和第二跟進(jìn)行拉試，確認(rèn)預(yù)定拉伸率和夾持方法是否合適。目視彎曲，扭擰，檢查型材的平面間隙，擴(kuò)口，并口，如不合適要適當(dāng)進(jìn)行調(diào)整拉伸率。

8.正常拉伸率仍不能消除彎曲，扭擰，或不能是幾何尺寸合格時(shí)，應(yīng)通知操作手停止擠壓。

9.冷卻臺(tái)上的型材不能互相摩擦，碰撞，重疊堆放，防擦花。

二.鋁型材擠壓模具注意事項(xiàng)

1.鋁型材截面本身就千變?nèi)f化，并且鋁型材擠壓行業(yè)發(fā)展到如今，鋁合金，鋁型材截面本身就千變?nèi)f化，有機(jī)身清，強(qiáng)度好等重要優(yōu)點(diǎn)， 目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁型材來代替原有材料。 由于部分型材導(dǎo)致模具由于型材截面不同，設(shè)計(jì)和制作難度較大。如果還是采用常規(guī)的擠壓方法往往難于達(dá)到模具額定產(chǎn)量，須采用其他工藝，嚴(yán)格控制各項(xiàng)生產(chǎn)工藝參數(shù)才能正常進(jìn)行生產(chǎn)。

2.選擇合適的擠壓機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)。進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，型材截面的尺寸，根據(jù)型材截面的復(fù)雜程度，壁厚大小以及擠壓系數(shù)來確定擠壓機(jī)噸位大小，

3.合理選擇錠坯及加熱溫度，對(duì)錠坯進(jìn)行均勻化處理，要嚴(yán)格控制擠壓錠坯的合金成分。企業(yè)要求鑄錠晶粒度達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)，以增強(qiáng)塑性和減少各項(xiàng)異性。當(dāng)鑄錠中有氣，孔，組織疏松或有中心裂紋時(shí)，擠壓過程中氣體的突然釋放類似"放炮"，使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部很大的沖擊載荷，對(duì)模具影響很大。

4.優(yōu)化擠壓工藝延長(zhǎng)模具壽命，在擠壓生產(chǎn)中要采取合理的措施來確定模具的組織性能，采取適宜的擠壓速度。在擠壓過程中，擠壓速度一般應(yīng)控制在 25mm/s 以下，當(dāng)擠壓速度過快時(shí)，會(huì)造成金屬流動(dòng)難于均勻，致使模具工作帶磨損加速，合理選擇擠壓溫度，擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來決定的。鋁棒溫度過低容易引起擠壓力升高或產(chǎn)生悶車現(xiàn)象， 模具容易出現(xiàn)局部微量的彈性變形或在應(yīng)力集中的部位產(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致模具早期報(bào)廢。鋁棒溫度過高會(huì)使金屬組織軟化， 而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模 （嚴(yán)重時(shí)模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在 460-520°C，經(jīng)過均勻化的鑄錠合理加熱溫度在 430-480°C。

5.擠壓模具使用前期須對(duì)模具進(jìn)行合理的表面滲氮處理過程。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間須進(jìn)行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0.15mm左右。 模具腔內(nèi)要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數(shù)不過4-5次，要注意的是前期氮化時(shí)要經(jīng)過合適的生產(chǎn)過程方能進(jìn)行氮化，氮化次數(shù)不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。

6.模具上機(jī)前工作帶須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。 模具上機(jī)前工作帶須經(jīng)過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面對(duì)模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進(jìn)行檢查。 氮化質(zhì)量的好壞決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內(nèi)須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質(zhì)異物，否則極易在金屬流的帶動(dòng)下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產(chǎn)品出現(xiàn)表面粗糙或劃線等缺陷。

7.擠壓生產(chǎn)時(shí)模具保溫時(shí)間一般在2-3小時(shí)左右，使用模具時(shí)要有與模具相配套的模支撐，模套和支承墊，避免因支承墊內(nèi)孔過大而導(dǎo)致模具出口面與支承墊接觸面太小，使得模具變形或破裂。

8.采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時(shí)模具溫度在 500°C 如果模具溫度下降快，模具極易發(fā)生開裂現(xiàn)象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到 100°-150°C 再浸入堿水中。擠壓結(jié)束后，擠壓桿先于擠壓筒后退，壓余留在擠壓筒中，然后擠壓筒后退，可同時(shí)將模具分流孔中的部分殘鋁 隨同壓余拔出，然后再進(jìn)行堿煮。

9.模具使用上采用由低到高再到低的使用強(qiáng)度。模具使用中期，由于模具的各項(xiàng)性能已基本處于平穩(wěn)狀態(tài)，可適當(dāng)增加使用強(qiáng)度。到后期，模具的金屬組織已經(jīng)開始惡化，疲勞強(qiáng)度，穩(wěn)定性和韌性經(jīng)過長(zhǎng)期的生產(chǎn)服役已經(jīng)開始走入下降曲線，此時(shí)應(yīng)適當(dāng)降低模具的使用強(qiáng)度直至模具報(bào)廢。

10.加強(qiáng)模具在擠壓生產(chǎn)過程中的使用維護(hù)記錄，完善每套模具的跟蹤記錄，加強(qiáng)模具在擠壓生產(chǎn)過程中的使用維護(hù)記錄方便管理。